Beim Sintern, einem Verfahren zur Formgebung mit Pulvern in Metallurgie und Keramik, wird das Pulver in eine Negativform der gewünschten Endgestalt gepresst und auf Temperaturen nahe seinem Schmelzpunkt erhitzt. Dabei schmelzen die Pulverkörner an ihren Berührungspunkten oberflächlich an, sodass sie zusammenhaften beziehungsweise miteinander verschweißen. Das gesinterte Werkstück weist zwar Poren (zwischen den Pulverkörnern) auf und ist daher leichter als ein gleich großes, durch Gießen oder Drehen hergestelltes, hat aber dennoch für viele Anwendungen genügend Gestaltfestigkeit.
Zum Sintern von Aluminiumteilen wird Pulver mit Korngrößen von 45 bis 200 Tausendstelmillimetern verwendet. Hoher Feinanteil erhöht die Festigkeit, verringert jedoch die Fließfähigkeit. Schmiermittel (Wachse oder Fettsäuren) verhindern ein Verschweißen des Pulvers mit dem Presswerkzeug (aus Stahl oder Hartmetall). In der Regel wird bei 625 °C (Schmelzpunkt von Aluminium 660 °C) etwa 30 Minuten lang gesintert, und zwar unter Stickstoff zum Schutz vor Neubildung einer Oxidschicht. Fallweise nachfolgendes Gesenkschmieden schließt die Poren, verkleinert also die Abmessungen, erlaubt aber Maßgenauigkeit bis ± 0,4 Millimeter. Neben Reinaluminium werden auch Mischungen mit Pulvern anderer Metalle gesintert: Letztere diffundieren dabei in das Aluminium und bilden die gewünschte Legierung. Typische Sinterteile aus Aluminium sind zum Beispiel Motorkolben und Lagerbüchsen.
Sintern von Aluminiumoxid ergibt sehr harte „Oxidkeramik“, zum Beispiel Kugeln künstlicher Hüftgelenke oder Keramikschäume (für Filter in der Schmelzereinigung oder für Diesel-Russfilter im Umweltschutz).
