Aluminiumleichtbau ist auch im Flugzeug- und Fahrzeugbau längst üblich, nachdem in den letzten Jahren neue Legierungen, eine Vielfalt von Profilen und Verbundwerkstoffen neue Anwendungsmöglichkeiten eröffnet haben. So sparen Aluminium-Schienenfahrzeuge mit verschweißten Großprofilen im Vergleich zur konventionellen Stahlbauweise bis zu 50 Prozent Gewicht.
Im Leichtbau, wie er sich im Hochbau, Ingenieurbau und Maschinenbau immer mehr durchsetzt, konstruiert man eine Anlage so, dass ihr Gewicht möglichst gering ist, Betriebssicherheit, Gebrauchstüchtigkeit und Wirtschaftlichkeit aber gewährleistet bleiben. Dies erreicht man mit leichten Werkstoffen und/oder Material sparender Konstruktion. Als Leichtbauwerkstoff bietet sich Aluminium dank seines geringen spezifischen Gewichtes von 2,7 Gramm je Kubikzentimeter (gegenüber 7,8 von Stahl) an. Die übrigen Eigenschaften, vor allem der geringere Elastizitätsmodul, bedingen eine andere Konstruktionsweise. Man darf nicht einfach die im Stahlbau üblichen Querschnitte übernehmen und in den Abmessungen anpassen. Kontaktkorrosion (siehe Korrosionsbeständigkeit) ist zu vermeiden. Unter den vielen möglichen Füge- beziehungsweise Verbindungsverfahren bieten sich vor allem automatisches Nieten (Stanznieten), Durchsetzfügen (Clinchen) sowie Schweißen und Kleben an.
Insgesamt erfordert der Aluminiumleichtbau in der Regel etwas höhere Investitionen als der Stahlleichtbau. Sie werden jedoch, über die gesamte Nutzungsdauer gesehen, durch die geringeren Unterhaltskosten dank der hohen Korrosionsbeständigkeit und durch die Energieeinsparung dank des geringeren Gewichts, vielfach mehr als wettgemacht.
